車開発デジタル技術標準化 MBD推進センター発足 トヨタ・デンソーなど10社

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 トヨタ自動車など自動車メーカーと部品メーカー計10社が、業界団体「MBD(モデルベース開発)推進センター」を発足させた。車両や部品を開発するデジタル技術の標準化を進める。開発にかかるコストの削減や期間の短縮で、国内自動車業界の競争力を強化する狙いがある。(藤井竜太郎)

マツダはMBDを活用し、開発力を強化している=マツダ提供
マツダはMBDを活用し、開発力を強化している=マツダ提供

コスト減期間短縮

■仮想化

 「今までのように開発に時間を使っている余裕はない」

 9月24日にオンラインで開かれた共同記者会見で、同センターの委員長を務めるマツダの人見光夫・シニアイノベーションフェローは強調した。

 同センターには、トヨタやマツダ、ホンダなど自動車大手5社がそろって参加し、デンソーやパナソニックなど大手部品メーカー5社もメンバーに連なる。2015年度から経済産業省が主導して行ってきたプロジェクトを継承した。

 MBDは、エンジンや変速機など車の部品をすべてデータ化し、コンピューター上で仮想のクルマを試作するシステムだ。仮想走行実験も行い、部品の不具合なども即座に見つけ出せるという。

 従来、各社は設計した車両や部品を実際に試作して性能などを検証してきた。試作車を走らせ、不具合があればその都度部品を作り直さなければならず、長い開発期間や多くのコストがかかっていた。

 MBDを先行して取り入れたマツダは、エンジン開発期間の半減に成功したこともあったという。トヨタもMBDを導入している。

■共通ルール

 ただ、人材や資金に限りがある中小部品メーカーは、開発や設計のデジタル化が進んでいない。開発網に部品メーカーも含めなければ、MBDの効果は限定的だ。

 そこで、同センターは、技術支援などを通じて、業界全体のMBD推進と、コンピューター上での検証の仕方などの共通化も目指す。

 部品メーカーは納品先ごとに規格を調整する必要がなくなり、開発時間やコストを削減できる。

 人見氏は「共通のルール、プラットフォームで様々な検討ができれば開発効率は劇的に向上する」と話す。

■競争激化

 自動車業界が一丸となった背景には、次世代車や脱炭素を巡る世界的な技術開発競争の激化がある。

 昨年12月に政府が発表したグリーン成長戦略では、遅くとも30年代半ばまでに乗用車の新車販売の電動車100%実現を掲げた。欧州の大手自動車メーカーもMBDを活用し、開発効率を高めているという。

 同センターでは、MBDの普及を通じて、脱炭素に向けた電動車や自動運転などの技術開発力の底上げを図る考えだ。

 トヨタの奥地弘章・先進技術開発カンパニープレジデントは「車の開発は特に多くのデータを扱うようになった。MBDの仕組みができてレシピの形にできれば業界として力があがってくる」と強調する。

 人見氏は「やることがすごく増えており、人が足りない。共通でやれることはさっさと効率化して本当に必要なところにリソースを振り向ければ、環境競争にも対応できる」と述べた。

モデルベース開発

 コンピューター上での想定実験で部品や車両の性能を検証する手法。マツダが2000年代から本格的に導入し、独自の低燃費技術「スカイアクティブ」の開発に活用して注目された。トヨタやホンダなども導入している。

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